Výroba výrobků na krátkých stojanech. Lisování železobetonových výrobků Výroba vazníků na stojanu
Povlak PBZGU
Flexibilní betonová dlažba
Flexibilní betonová dlažba je jednodílná konstrukce sestavená z jednotlivých flexibilních betonových desek. Každá deska se skládá z mnoha jednotlivých betonových bloků spojených navzájem odolným syntetickým lanem
Pružné betonové desky PBZGU
(modelová řada: 105, 202, 405)
Povlak PBZGU-105 má největší odolnost proti zatížení vlnami a zatížení ledem způsobeným tepelnou roztažností nebo stoupající hladinou vody. Povlak PBZGU-202 má největší odolnost proti účinkům proudění vody, při všech úhlech sklonu menší, než je přirozené. Pro ochranu proti působení vln se doporučuje používat pouze na strmých svazích (m<4) или при небольшой высоте волны (h<1 м). Покрытие ПБЗГУ-405 обладает достаточным запасом прочности и устойчивости от волновой и ледовой нагрузок на откосах с углом заложения m>4 a při zapuštění povlaku pod vodu do hloubky h>4 m. Povlak PBZGU-405 dobře odolává účinkům proudění říční vody a má větší odolnost při nižším úhlu sklonu.
Rozsah použití
Zesilování kanálů, kuželů a svahů mostních násypů
Ochrana podvodních přechodů potrubí
Jiné aplikace
Výhody
Hlavní výhody ochrany inženýrských konstrukcí povlakem PBZGU ve srovnání s tradičními návrhy ochranných povlaků za podobných provozních podmínek jsou:
- Ekonomická účinnost;
- Schopnost povlaku PBZGU zaujmout tvar chráněného povrchu bez ohybových momentů;
- Minimalizace práce na místě samotném (výrobky jsou dodávány na místo připravené k instalaci) a v důsledku toho vysoká kvalita konstrukcí vyrobených z PBZGU;
- Snadná instalace a montáž povlaku, což výrazně snižuje náklady na pracovní sílu.
Provozní zatížení
- rychlost proudu až 7 m/s;
- tloušťka ledu až 2 m;
- výška vlny až 4 m.
Hlavní charakteristiky
Tabulka hlavních charakteristik desek PBZGU
| Parametr | Modelka | ||
| Sporák PBZGU-105 | Deska PBZGU-202 | Sporák PBZGU-405 | |
| Profil betonového bloku PBZGU |  |
 |
|
| Celková délka, mm | 2800 ± 28 | 2800 ± 28 | 2800 ± 28 |
| Celková šířka, mm | 1250 ± 12 | 1250 ± 12 | 1250 ± 12 |
| Maximální výška, mm | 240 ± 12 | 60 ± 4 | 150 ± 8 |
| Celková plocha, m2 | 3,5 ± 0,04 | 3,5 ± 0,04 | 3,5 ± 0,04 |
| Váha (kg | 1 224 ± 53 | 393 ± 14 | 831 ± 24 | 5 000 | 2 000 | 5 000 |
| Značka betonu | B30 (400) | B30 (400) | B30 (400) |
| Mrazuvzdornost | F300 | F300 | F300 |
| Voděodolný | W8 | W8 | W8 |
| Síla | B30 | B30 | B30 |
Úpravy PBZGU
Metodické materiály
| MM 001 Efektivita využití GBP | Číst |
| MM 002 Oblasti použití GBP | Číst |
| MM 003 Kvalita a načasování práce | Číst |
| MM 004 Typické chyby při navrhování a výstavbě vodních děl třídy III a IV | Číst |
| MM 005 Zpráva o patentové čistotě | Číst |
| MM 006 Změny v projektové dokumentaci | Číst |
| MM 007 Nouzová prevence | Číst |
| MM 008 Integrované vylepšení nádrží | Číst |
| MM 009 Dodací podmínky v GBP | Číst |
| MM 010 Prevence kriminality při projektování vodních staveb | Číst |
| MM 011 Základy státní politiky životního prostředí | Číst |
| MM 012 Zneužití moci | Číst |
| MM 013 Regionální zastoupení a požadavky na jejich vedoucí | Číst |
| MM 014 Sdělení pro odborníka | Číst |
| MM 015 Inženýrská ochrana automobilové infrastruktury | Číst |
Traverzové pokládání
Při pokládce PBZGU je ekonomicky výhodné použít příčník pro instalaci desek PBZGU spojených ve skupinách po čtyřech nebo více. Použití traverzy může výrazně snížit náklady na potápění a další práce spojené s instalací desek pod vodou. 
Traverza je univerzální zařízení a používá se pro instalaci všech modelů PBZGU vyráběných podnikem Spetsprom 1. Konstrukce traverzy umožňuje nastavit úhel sklonu montovaných desek PBZGU, což zjednodušuje jejich instalaci při jakémkoli úhlu sklonu zpevňovaného svahu půdy.
Podpůrné materiály pro PBZGU
Krimpovací rukáv
Používá se pro spolehlivé spojení desek PBZSU společně do jediného ochranného nátěru. 
Při montáži lze desky PBZGU spolehlivě vzájemně spojovat do jednoho ochranného pláště pomocí přídavných instalačních lan (MAR) jejich slisováním s lisovací manžetou pomocí ručního hydraulického lisu s pracovním tlakem 10 tun.
|
Velikost, mm |
A | B | S | L |
| 10 | 10,9 | 21,8 | 4,1 | 35 |
| 11 | 12,1 | 24,2 | 4,5 | 39 |
| 12 | 13,2 | 26,4 | 4,9 | 42 |
 |
||||
Palety pro přepravu desek PBZGU
Použití palet k přepravě desek PBZSU umožňuje urychlit nakládání a vykládání produktů a také eliminuje zničení desek během těchto operací.
Načítání PBZGU model č. 2 do železničního vozu se provádí výhradně na speciálech palety nebo na vrstvu desek PBZGU modely 105 nebo 405 v souladu se schématem pokládky dohodnutým s JSC Russian Railways.
Nakládka PBZGU model 105 a 405 na kovové palety se provádí pouze na přání zákazníka, nebo pokud je cílovou stanicí námořní přístav.
Traverza pro pokládku desek PBZGU pod vodou a na nakloněných plochách
Instalace pomocí speciální traverzy zkracuje čas a zjednodušuje pokládku desek PBZGU na vyztužené svahy bez ohledu na jejich úhel sklonu. Více informací
Pytle s pískem jsou navrženy tak, aby vyrovnaly místo, na které budou položeny, v daném úhlu. PBZSU. K plnění pískem se zpravidla používají polypropylenové pytle, do kterých se dává cca 0,025 m 3 písku.
Po naplnění pytlů pískem je hrdlo pytle pevně svázáno.
Na rychlých vodních plochách, aby se zabránilo vyplavování půdy zespodu PBZSU je položena geotextilie. Historie stvoření
První zmínky o pružné betonové vozovce na území naší země se nacházejí v sovětské technické literatuře v roce 1964 - “ Směrnice o navrhování a provádění flexibilních železobetonových krytin, sklonů dopravních staveb“, vypracované Všesvazovým vědecko-výzkumným ústavem dopravních staveb Ministerstva dopravních staveb (TsNIIS). V roce 1987 na základě těchto doporučení a pracovních výkresů - „Flexibilní železobetonová deska“, kód 258R-KZh1i-PG Lengiprotransmost 1966 nebo č. 26595-M., Soyuzdorproekt; V roce 1986 byly vyvinuty technické specifikace pro pružné železobetonové desky o tloušťce 150-100 mm TU 1856-87. Také v roce 1987 byly představeny technické specifikace TU 218 ukrajinského SSR 56-87 pro prefabrikované železobetonové pružné girlandy G-1 a G-2, vyvinuté TsNIIS. Výkonnost pružných železobetonových vozovek byla stanovena na základě výsledků průzkumů v letech 1990-1991. jejich dlouhodobý provoz na dálnicích a železnicích v oblastech upevnění deskami tl.
- 15 cm na 986 km nájezdu na most přes řeku. Volha u města Syzran, železnice Kuibyshev, postavená v roce 1967;
- 10 cm na 203 km železniční trati Ťumeň-Surgut, postavené v roce 1971;
- 10 cm na 785 km nájezdu na most přes řeku. Medvěd na dálnici Moskva-Volgograd, postavená v roce 1989;
- 15 cm na břehu řeky. Ob na železničním mostě poblíž Barnaul, postavený v roce 1989.
- Dostupnost zapuštěných dodatečných instalačních lan (spojení krimpovacími průchodkami);
- Přítomnost zapuštěných částí (spojení svařováním).
9. Stolní výrobní metoda
9.1. Charakteristika metody.
9.2. Klasifikace porostů.
9.3. Výroba výrobků na dlouhých stojanech.
9.4. Výroba produktů krátké stojany.
9.5. Návrh linek lavic.
9.6. Nevýhody technologie lavic.
9.1. Charakteristika metody.
Výrobky jsou vyráběny v pevných formách nebo pracovištích k tomu vybavených - stojanech.
Během procesu formování a dokud beton nezíská požadovanou pevnost, zůstávají výrobky na místě, zatímco technologické zařízení a pracovníci, kteří je obsluhují, přecházejí z jedné formy na stojanu do druhé.
Použitelný:
Výroba velkorozměrových výrobků, velkokapacitních výrobků, silně vyztužených konstrukcí (vazníky, jeřábové nosníky, objemové bloky).
9.2. Klasifikace porostů.
Rýže. 43. Klasifikace porostů
Krátké - určené pro výrobu jednoho výrobku po délce stojanu a jednoho nebo dvou výrobků po šířce, ve vodorovné poloze: vazníky, štítové nosníky.
Dlouhé stojany – při výrobě více výrobků po délce stojanu současně. Délka stojanů je až 100 m.
Stojany na obaly - výztuž se připravuje ve formě obalů, výztuha je zpravidla umístěna vedle stojanu. Poté se hotový výztužný balík přenese a umístí do úchytů formy.
Vyrábí výrobky s malými příčnými rozměry a kompaktním uspořádáním výztuže podél průřezu (piloty, podpěry elektrického vedení atd.)
Výztuha se napíná pomocí výkonného hydraulického zvedáku v jednom kroku.
Délka stojí– výztužný drát se odvíjí z cívek instalovaných na jednom konci stojanu a natahuje se po celé délce stojanu k druhému dorazu.
Vyrábí výrobky velké výšky nebo šířky, s velkým průřezem, vyžadující individuální nebo skupinové napínání prutové výztuže (trámy, vaznice, desky).
9.3. Výroba výrobků na dlouhých stojanech.
9.3.1.
9.3.2. Instalace a napínání obalů.
9.3.3. Napnutí a uvolnění výztuže.
9.3.4. Příprava výztuže podle metody TsNIIOMTP.
9.3.5. Montáž forem a bočních zařízení.
9.3.6. Pokládka betonové směsi.
9.3.1. Příprava výztužných balíčků.
Mnoho železobetonových prefabrikátů má instalované obalové stojany typu SM-535 pro výrobu předpjatých konstrukcí.
Dávkový stojan řady SM-535 Giprostrommash se skládá ze dvou formovacích linek umístěných pod úrovní podlahy dílny: malý, určené pro formování výrobků malé výšky a pohřben- pro lisované výrobky do výšky 2 m (viz obr. 44).
Rýže. 44. Balení stojan typu SM-535:
1 – držák cívky; 2 – vodicí váleček; 3 – brzdové zařízení; 4 – hydraulický lis; 5 – tažný dopravník; 6 – vozík pro přepravu balíků; 7 – tahové konstrukce porostu; 8 – napínací zařízení (úchopy); 9 – distribuční membrána; 10 – napínací stroj; jedenáct - benzínka; 12 – předpjatá výztuž; 13 – formy na výrobky
Koncové dorazy stojanu jsou masivní ocelové rámy svařené z I-nosníků. Stojany zarážek jsou vyztuženy v železobetonové základně; do prostorů mezi sloupky se zavedou uchopovací tyče pro napnutí výztuže, kterou lze výškově posunout do požadované polohy.
Balicí stojan obsahuje následující jednotky a stroje: linku pro přípravu drátěných balíků, zařízení pro dopravu balíků do tvarovacích stanic, zařízení pro tvarovací plošinu stojanu.
Pytle z drátu o průměrech 2,6-3 mm jsou vyráběny na samostatné výrobní lince vybavené držáky cívek a hydraulickými lisy pro lisování svorek na koncích pytlů do řetězu s pohonem pro vytažení pytle na požadovanou délku. Držáky cívek jsou určeny pro 24 cívek drátu a skládají se z osmi skupin cívek o průměru 2 m, každá po třech kusech. Cívky jsou umístěny na svislé ose, jedna nad druhou, a mohou se nezávisle otáčet. Aby se dráty nemohly volně odvíjet při otáčení navijáků, je na každém z nich instalována třecí brzda.
Aby se při sestavování vyrovnaly a získaly svazky drátů stejné délky, vedou se z cívek přes rovnací a brzdicí válečková zařízení. V hlavě dopravníku je instalován hydraulický lis pro stlačování balíku drátů ve vlnové svěrce. Nejvyšší vypočtená lisovací síla je 180 kN.
Hlavní částí montážní linky na výztužné balíky je dlouhý rám, na kterém je vozík s chapadlem pro tažení sestaveného balíku po stole a tažný řetěz pro pohyb vozíku (obr. 45). Montáž balíků na výztužný stojan se provádí v následujícím pořadí. Pomocí jeřábu jsou cívky drátu instalovány na držáky cívek; konce drátů jsou protaženy brzdovým zařízením a zařízením na čištění drátu a pak zastrčeny mezi zvlněné desky svorky instalované pod lisem; deska je stlačena lisem, ohýbáním drátů mezi nimi a poloha desek je fixována zajišťovacími šrouby nebo klínem.
Rýže. 45. Dopravník pro tažení balíků:
1 – napínací zařízení; 2 – rám; 3 – kočár; 4 - pohon
Sestavený balík se připojí k uchopovači vozíku a zapnutím řetězového pohonu se balík vytáhne na požadovanou délku, která je nastavena automatickým koncovým spínačem. Druhá vlnová svorka je sestavena pod lisem a lisována stejným způsobem jako první. Poté se obal od lisu oddálí o 300 - 400 mm a pod něj se v podobném pořadí namontuje třetí svorka pro hlavovou část dalšího obalu. Dráty obalu mezi druhou a třetí svorkou jsou řezány mechanickou kotoučovou pilou. Hotový obal se vyjme z rámu pomocí odnímatelného zařízení nebo mostového jeřábu a přivede na formovací stojan.
9.3.2 Instalace a napnutí obalů.
Balíčky drátěné výztuže, přenesené na stojan, jsou umístěny do forem a zajištěny v úchytech hlavových a ocasních tyčí; v tomto případě musí být podélná osa balíku vyrovnána s osou uchopovacího zařízení.
Pokud je pro vyrobený výrobek potřeba více než jeden balík drátu, používají se distribuční membrány. Na koncích stojanu jsou připevněny ke speciálním zarážkám instalovaným na stojanu za konce krajních forem. Na Obr. Obrázek 46 ukazuje schéma upevnění výztužné sady ve třech úchytech a umístění úchytů v nosných konstrukcích stojanu.
Rýže. 46. Rozložení membrány a rukojetí (sweep):
1 – úchyty; 2 – distribuční membrána; 3 – spodní tětiva krovu; 4 – napínací dráty; 5 – vlnová svorka
Konstrukce a tvar některých výrobků vyžaduje zakřivené uspořádání části předpínací výztuže (například u štítových nosníků). Mezi výrobky a na jejich krajních koncích se instalují zařízení pro změnu směru vodičů (tažná zařízení) (obr. 47).
Rýže. 47. Zařízení pro stahování pomocí kousku pramene, tří svorek a hydraulického zvedáku se středovým otvorem:
1 – svorka pramene; 2 – hydraulický zvedák se středovým otvorem; 3 – kotevní úsek pramene; 4 – přídržná část; 5 – ohnuté prameny
Továrny používají dva způsoby napínání ohýbatelné výztuže (obr. 48): první je napínání výztuže pomocí zvedáku od konce formy do plného kontrolního tahu; druhým je napnutí výztuže v přímé poloze a následné vytažení do konstrukční polohy, která je upevněna čepy.
Rýže. 48. Schéma ohybové výztuže bez působení svislých sil na základnu stojanu:
a – jednořadý oblouk; b - víceřadý ohyb; 1 – pracovní armatury; 2 – montážní kování; 3 – distanční vložka; 4 – železobetonový výrobek
Délka výztužného polotovaru L zag pro balíky se bere v úvahu s ohledem na jejich elastické prodloužení v závislosti na vzoru napětí (obr. 49):
kde je délka drátu ve výrobku, cm; - počet produktů postupně umístěných na pracovní lince; - vzdálenost mezi sousedními produkty umístěnými v řadě, cm; - vzdálenost od konce výrobku k distribuční membráně, cm; - vzdálenost mezi distribuční a vodicí membránou, cm; - vzdálenost od vodicí membrány ke konci drátu ve svorce, cm; - řízené napětí, Pa.
Rýže. 49. Schéma pro stanovení délky balíku výztuže:
1 – podpora stojanu; 2 – uchopovací tyč; 3 – svorka; 4 – vodicí membrána; 5 – distribuční membrána; 6 – výrobek ve formě; 7 – balíček výztuže
9.3.3. Napnutí a uvolnění výztuže.
V souladu s „Pokynem k technologii výroby předpjatých železobetonových konstrukcí“ se napínání předpjaté výztuže na stojanech provádí ve dvou fázích: 1 – výztuž se napíná napínacím strojem nebo hydraulickým zvedákem na sílu rovnou na 40-50% návrhu se zkontrolují upínací zařízení, nainstaluje se umístění výztuže, zapuštěné díly, rámy a pletiva a nakonec sestavené formy; 2 – tah výztuže se upraví na hodnotu přesahující návrhovou hodnotu o 10 %, udržuje se 2-5 minut a poté se sníží na návrhovou hodnotu.
Potřebná napínací síla balíku drátů závisí na počtu předpínacích drátů, jejich průměru a zadaném konstrukčním napětí.
Uvolnění namáhané výztuže (tlak betonu) se provádí po dosažení požadované pevnosti betonu a kontrole ukotvení konců drátu v betonu. Skutečná pevnost betonu se zjišťuje zkušebními kontrolními kostkami; požadovaná pevnost betonu v době uvolnění výztuže je uvedena na výkresech výrobku (obvykle minimálně 75 % návrhové pevnosti).
Kotevní konce drátů do betonu kontroluje se selektivním měřením míry prokluzu konců drátu v betonu po uvolnění napětí pomocí číselníkových indikátorů instalovaných na koncích výrobku.
Uvolnění napětí na stojanech se provádí postupně, ve dvou nebo třech stupních, napínacím strojem, který zeslabuje síly vnímané dorazy, načež se otáčením matice na tyči uvolní napětí na požadovanou míru.
Skupinové uvolnění tahu výztuže provádí se pomocí pískových spojek, klínových nebo šroubových zařízení na stojanech. Při výrobě několika předpjatých výrobků sekvenčně umístěných na dlouhé pracovní lince by se mělo vzít v úvahu stlačení výrobků, ke kterému dochází, když se napětí výztuže přenáší na beton. Po uvolnění napětí se výrobek mírně posune směrem k opačnému konci stojanu.
9.3.4. Příprava pramenové výztuže metodou TsNIIOMTP.
Stojan je vybaven držákem cívek, tažnými a ocasními klecemi s bloky (válci) a navijákem pro tahání pramenů. Způsob ukládání a napínání výztuže pramenů se liší od způsobu používaného na stojanech (obr. 50).
Rýže. 50. Mechanizované uspořádání výztuže pramenů:
1 – vozík s držákem cívek; 2 – zarážky formuláře; 3 – naviják pro navíjení pramenů; 4 – pevná část kladky; 5 – pohyblivá část kladky; 6 – jeřábový hák; 7 – napínací zvedák; 8 – zařízení pro skupinové napínání výztuže; 9 – naviják
Jedna spona kladky je pevně upevněna na dorazech stojanu a druhá je připevněna k trakčnímu navijáku a podepřena jeřábem během procesu tažení. Při doplňování výztuže jsou blokové klece vzájemně spojeny tuhými podložkami, které je drží ve stacionární poloze. Pramenná výztuž ze svitku namontovaného na vozíku je uložena v systému kladek.
Konec pramene vycházejícího z posledního bloku je zajištěn k dorazu stojanu nebo k pevné sponě. Poté se klipy oddělí a pohyblivý klip je tažen navijákem podél stojanu na protilehlý doraz. V jednom průchodu pohyblivou klecí se rozloží skupina pramenů rovnající se násobku blokového systému na délku odpovídající vzdálenosti mezi trakčními a ocasními úchyty (obr. 51). Pro volbu prověšení pramenů se tažená výztuž navine zpět na buben, načež se pramen odřízne a zajistí na doraz pomocí kleštiny nebo klínové svěrky. Tažný kroužek se připojí ke zvedáku a provede se skupinové napnutí výztuže.
Zkušenosti ukazují, že použití pramenové výztuže umožňuje zkrátit dobu obratu porostu 1,5-2krát a snížit náklady na práci na přípravu a napínání výztuže minimálně 2krát.
Rýže. 51. Schéma stojanu pro výrobu konstrukcí s lanovou výztuží:
I – napínání lan pomocí zvedáku ze stavebnice DGZ-300; II – diagram vyrovnání sil v lanech u nakládací stanice; 1 – cívka s výztužným lanem; 2 – napínací zařízení; 3 – úchyty; 4 – upevňovací membrány; 5 – distribuční membrány; 6 – nákladová stanice; 7 – jednoduché pruty; 8 – hlavice tyče pro uchopení nákladové stanice; 9 – zatížení; 10 – navijáky; 11 – zvedáky DGZ-300; 12 – vložky; 13 – pohyblivý nosník; 14 – trakce; 15 – zastávky stání
9.3.5. Montáž forem a bočních zařízení.
Při formování výrobků ve svislé poloze (například štítové trámy a vaznice) se používají dva typy forem: se sklopnými bočnicemi kloubově k paletě a s odnímatelnými bočnicemi, které se při montáži připevňují k paletě ocelovými klíny. Nevýhodou forem se sklopnými bočnicemi je rychlé opotřebení závěsů a nepohodlnost při montáži a instalaci kování. Konce forem jsou tvořeny odnímatelnými koncovými stěnami, které jsou připevněny k bokům a mají otvory pro průchod výztuže.
Při formování výrobků ve vodorovné poloze na lavici (například vazníky) se používá bednění ve formě bočního zařízení, které se skládá z ocelových bočních prvků; V místech napojení jsou boční prvky zajištěny klínovými zámky.
Pro zvýšení produktivity stánku je nutné zajistit možnost kontinuálního formování výrobků z jedné výrobní linky.
9.3.6. Pokládka betonové směsi.
Betonování výrobků začíná po napnutí drátěných balíků, osazení nenapínací výztuže a zapuštěných dílů a sestavení forem na jedné výrobní lince po celé délce stojanu.
Betonová směs je dodávána na stojan a překládána do násypky betonového finišeru, který je vybaven zařízením, které usnadňuje plnění betonové směsi do forem. Při výrobě lineárních prvků s malými průřezy (například pásy a příhradové rošty) je na násypky rozdělovače betonu zavěšen pružný kmen (rukáv).
9.4. Výroba výrobků na krátkých stojanech.
V moderní tovární praxi se rozšířily krátké stojany pro výrobu předpjatých konstrukcí: standardní krycí panely délky 12 a 18 m, sloupy a nosníky rámových budov, mírně šikmé krytiny délky 24 m, segmentové vazníky.
Časté změny zařízení na dlouhých stojanech výrazně zvyšují pracnost práce a spotřebu kovu konstrukcí. Flexibilní technologie na krátkých stojanech, hlavně u vibrotermických forem, umožňuje zvýšit jejich obrat 2-4krát, snížit pracnost lisování a snížit počet forem.
9.4.1. Zhotovení vazníků na stojanu.
Vazníky s předepjatou spodní přímou pásnicí (segmentovou, nevyztuženou) a s paralelními pásnicemi se vyrábějí na krátkých stojanech.
Řada závodů používá krátké stojany pro současnou výrobu ve vodorovné poloze dvou segmentových vazníků o rozpětí 24 m. Železobetonový nosník o průřezu 1,2 x 1,1 m zachycuje síly z tahu výztuže; na obou stranách trámu jsou kovové formy na betonovém základu (obr. 52).
Rýže. 52. Krátký stojan na výrobu dvou produktů:
1 – drážka pro vložku; 2 – tažné tyče; 3 – zpětný hydraulický zvedák; 4 – napínací nosník; 5 – hydraulické zvedáky GD-200; 6 – pevný nosník; 7 – statek; 8 – železobetonový distanční nosník; 9 – předpjatá výztuž; 10 – pevné uchopovače prutů
Kolmo k jednomu z konců distančního nosníku je umístěn pevný přítlačný I nosník s krátkými uchopovacími tyčemi pro předpínací výztuž. Na opačném konci nosníku jsou upevněny stejné pevné a pohyblivé přítlačné nosníky. Pohyblivý nosník je instalován na kladkách a má tažné vzpěry. Mezi pohyblivými a pevnými nosníky jsou umístěny dva jednoprůchodové zvedáky typu DG-200 o nosnosti 200 tun, poháněné čerpacím agregátem. Pro vrácení pohyblivého nosníku do původní polohy je na jeho opačné straně instalován třetí hydraulický zvedák.
Po uložení tyčové nebo pramenové výztuže do uchopovacích tyčí pohyblivých a pevných nosníků je možné ji současně napínat dvěma hydraulickými zvedáky. Nejprve se provede instalační napětí a po instalaci rámů a vložených dílů se provede plné návrhové napětí. Do drážek táhel jsou vsazeny zajišťovací klíny, po kterých je možné uvolnit tlak v hydraulických válcích a přenést sílu z předpínací výztuže na rozpěrný nosník. Vazníky jsou vybetonovány, načež se stánek přikryje digestoří pro tepelné zpracování nebo se zahřeje přímo v termoformách.
V hromadné výrobě je racionální vyrábět vazníky na speciálech mechanizovaný stojan S rotační tvar, jehož příkladem je instalace určená pro bednění železobetonových předpjatých vazníků FBM-241U o délce 24 m (obr. 53).
Rýže. 53. Schéma instalace FEGUS-24 pro bednění vazníků:
1 – traverz; 2 – výrobek; 3 – otočný rám; 4 – hydraulický válec; 5 – keson; 6 – nosný rám; 7 – základna
Pro snadnou údržbu instalace se otočný rám zvedne do určitého úhlu a po položení výztuže se spustí do lisovací polohy. Poté se osazují čelní strany a zapuštěné díly, betonová směs se přivádí do formy a zhutňuje vibracemi. Tepelné zpracování se provádí v tepelném tvarování; v tomto případě je horní otevřený povrch výrobku vyplněn vrstvou vody o tloušťce 20-40 mm, pro kterou jsou podél obrysu formy poskytnuty další strany. Na konci tepelného zpracování se odstraní koncové strany a pomocí hydraulických válců se otočný rám spolu s výrobkem zvedne do nakloněné polohy a vytlačí se z formy. Poté se odříznou kotevní konce namáhaných výztužných prutů a výrobek je ve svislé poloze transportován do skladu. Poté se forma vyčistí, namaže a začne se tvořit další produkt.
Technologický sled výroby vazníků je stejný při práci na různých stojanech: příprava drátu a lan; montáž forem, nenamáhané výztuže a zapuštěných dílů; napínání výztuže spodního pásu mechanicky nebo elektrotermicky; lisování a tepelné zpracování výrobků; přenos předpínacích sil z dorazů stojanu na ztvrdlý beton výrobku; odizolování a odstranění produktu ze stojanu.
Při správné organizaci práce se doba jednoho cyklu na výrobu dvou vazníků nebo nosníků rovná jednomu dni.
9.4.2. Výroba dlouhých výrobků.
Pro výrobu velkorozměrových železobetonových konstrukcí, zejména dlouhých trámů, se používají mechanizované lavicové instalace k formování trámů v pracovní poloze.
Instalace lišty se skládá z palety, skládacích podélných stran a odnímatelných koncových stran (obr. 54). Na koncích palety jsou traverzové úchyty pro předepjatou výztuž, z nichž jeden je pohyblivý. Podélné strany formy se otevírají o 90° hydraulickým pohonem; při uzavírání bočnic pomocí pákového kloubového zařízení se lešení současně montuje do pracovní polohy pro servis montáže.
Rýže. 54. Schéma stojanu na výrobu velkorozměrových železobetonových nosníků:
1 – traverza pro napínací výztuž; 2 – skládací podélné bočnice; 3 – odnímatelné koncové bočnice; 4 – skládací lešení; 5 – paleta; 6 – páka; 7 – hydraulický válec; 8 – držák.
K instalačním traverzám je připevněn vibrační pohon 30 kW s horizontálními kruhovými oscilacemi. Použití vibračního pohonu ve výrobě na stolici umožňuje mechanizovat proces hutnění betonu a výrazně zkrátit jeho dobu trvání, což zajišťuje vysokou kvalitu výrobků.
Před zahájením práce se pro snadnou údržbu a instalaci výztuže podélné strany formy složí do vodorovné polohy. Po uložení předpínacích výztužných prutů do dorazů traverz se smontuje a zajistí zbývající výztuž a vetknuté díly a následně se pomocí hydraulických pohonů uzavře podélné strany za současné instalace obslužných plošin. Dále se mezi podélné strany formy umístí koncové strany a svorníky. Zvedáky se používají k aplikaci skupinového tahu na všech 18 prutů výztuže; Velikost napětí je automaticky řízena zajišťovacím klínem.
Betonový finišer dodává betonovou směs přímo do formy. Na konci formování se do dutiny formy přivádí pára; tepelné zpracování trvá 15 hod. Při odbedňování se otevřou podélné strany, poté se nařežou výztužné tyče, výrobek se vyjme jeřábem a dopraví k vytvrzení do regálu.
9.5. Návrh linek lavic.
1) Výběr typu stojanů:
Dlouhý – omezený sortiment;
Krátké – široký sortiment.
2) Výpočet produktivity technologického cyklu:
kde je doba přípravy stolních forem na další cyklus (čištění, mazání);
Délka přípravy výztužných prvků na stanovišti a napínání výztuže, pokládka nenapínacích výztužných prutů;
Pokládka a hutnění betonové směsi;
Tepelné zpracování s instalací a demontáží potřebných izolačních zařízení (krytů atd.);
Odizolování výrobků a doprava na kontrolní a dokončovací stanoviště;
Kontrola kvality výrobků, práce na zlepšení připravenosti továrny;
Přestávky během směny.
- Výpočet výkonu:
kde je roční pracovní doba, dny;
Počet otáček stojanu za den:
kde je celkový objem všech současně lisovaných výrobků.
9.6. Nevýhody technologie lavic (technologické).
Vzájemná závislost dlouhých porostů.
Je obtížné použít metody intenzivního zhutňování:
Místní vibrace;
Vibrace s hlubokým vibrátorem;
Vibrace s povrchovými vibrátory.
To omezuje tvrdost betonové směsi.
Při TVE dochází ke ztrátám napětí, proto je nutné snížit izotermickou teplotu (u TVE).
Obecné otázky organizace lisováníÚkolem technologického komplexu lisovacích operací je získat hutné výrobky daných tvarů a velikostí. To je zajištěno použitím vhodných forem a vysoké hustoty je dosaženo hutněním betonové směsi. Operace lisovacího procesu lze rozdělit do dvou skupin: první zahrnuje operace pro výrobu a přípravu forem (čištění, mazání, montáž), druhá - zhutňování betonových výrobků a získání jejich požadovaného tvaru. Neméně důležité jsou dopravní operace, jejichž náklady v celkových nákladech mohou dosáhnout 10-15%. V některých případech technicko-ekonomický rozbor dopravních operací určuje organizaci technologického procesu jako celku. Nejtypičtější je v tomto ohledu výroba velkorozměrových, extra těžkých výrobků - nosníky, vazníky, mostní pole, kdy z důvodu značných nákladů na pohyb je výroba výrobků organizována na jednom místě, tj. je přijato schéma organizace procesu. V obecném technologickém komplexu výroby železobetonových výrobků zaujímají tvářecí operace ústřední a rozhodující místo. Všechny ostatní operace - příprava betonové směsi, příprava výztuže - jsou do určité míry přípravné a lze je provádět mimo areál daného podniku železobetonových výrobků; betonovou směs lze získat centrálně z betonárny, armovací výrobky - z centrální armatury regionu. Taková organizace závodu na výrobu železobetonových výrobků je mimořádně výhodná z technického a ekonomického hlediska: náklady na betonovou směs i výztuž jsou mnohem nižší, než když se vyrábějí v závodě na výrobu železobetonových výrobků, protože kapacita betonáren a betonáren pro centralizované účely je mnohonásobně vyšší. vyšší než stejné dílny závodu železobetonových výrobků. A pokud je výkon vyšší, může být organizace technologického procesu pokročilejší: ukazuje se, že je výhodné používat automatické linky a vysoce výkonná zařízení, která výrazně zvyšují produktivitu práce, snižují cenu výrobků a zlepšují jejich kvalitu. Naprostá většina továren na železobetonové výrobky však odmítá takovou racionální organizaci technologického procesu, protože jsou možné poruchy v dodávkách potřebných polotovarů; je to o to důležitější, uvážíte-li, že není možné vytvořit zásobu betonové směsi na více než 1,5-2 hodiny provozu formovacích linek - směs začne tvrdnout.
Formy a maziva
Pro výrobu železobetonových výrobků se používají dřevěné, ocelové a železobetonové a někdy kovové železobetonové formy. Je třeba poznamenat, že otázka výběru materiálu formy je velmi důležitá jak technicky, tak ekonomicky. Poptávka po prefabrikovaných betonářských formách je obrovská. Objem forem ve většině továren by neměl být menší než objem produktů vyrobených závodem během dne s umělým tvrzením a 5-7krát větší s přirozeným zráním. Potřeba forem v řadě případů určuje celkovou kovovou náročnost výroby (hmotnost jednotky kovu na jednotku výkonu), což významně ovlivňuje technicko-ekonomické ukazatele podniku jako celku. Je třeba také vzít v úvahu, že formy pracují v nejobtížnějších podmínkách: jsou systematicky vystaveny montáži a demontáži, čištění betonu, který na nich ulpí, dynamickým zatížením při hutnění betonové směsi a přepravě a vystavení vlhkosti ( pára) prostředí během doby tuhnutí výrobků. To vše nevyhnutelně ovlivňuje délku jejich služby a vyžaduje systematické doplňování zásob formulářů.
Pokud vezmeme v úvahu jednorázové náklady na organizaci závodu na výrobu železobetonových výrobků, pak se dřevěné formy ukáží jako nejziskovější, ale jejich životnost a kvalita výrobků získaných v takových formách jsou nízké: obrat dřevěných forem ve výrobě nepřesáhne deset, poté formy ztratí potřebnou tuhost, poruší se jejich rozměry a konfigurace formovací nádoby. Životnost kovových forem je několikanásobně delší než u dřevěných a tím jsou provozní náklady při použití kovových forem v konečném důsledku nižší než při použití dřevěných forem, i když počáteční náklady byly vysoké. To však platí pro organizování hromadné výroby stejného typu železobetonových výrobků. Při výrobě výrobků stejné standardní velikosti v malém objemu může být vhodné použít dřevěné formy, protože jsou levnější: lze je vyrábět přímo v továrně na železobetonové výrobky. V tomto případě je tedy nutná technicko-ekonomická analýza výroby, jejíž výsledky umožní zvolit racionální řešení.
Kovové formy jsou nejběžnější ve specializovaných betonárnách prefabrikátů. Odolnost, dlouhodobé zachování jejich rozměrů, snadná montáž a demontáž, vysoká tuhost, která zabraňuje deformaci výrobků při výrobě a přepravě – to jsou výhody kovových forem, které předurčily jejich široké použití. Nevýhody kovových forem spočívají v tom, že výrazně zvyšují spotřebu kovu podniku, čímž zhoršují technické a ekonomické ukazatele projektu.
Specifická spotřeba kovu forem závisí na typu výrobků v nich lisovaných a organizaci procesu formování. Nejnižší spotřeba kovu při použití bench metody. Při formování výrobků na plochých stojanech je měrná spotřeba kovu 300-500 kg hmotnosti formovacího kovu na 1 m3 objemu výrobku. Při výrobě výrobků v pohyblivých formách technologií průtokového agregátu je spotřeba kovu v průměru 1000 kg/m3 u plochých výrobků (panely, podlahy) a 2000-3000 kg/m3 u výrobků se složitým profilem (schodiště a podesty, nosníky a vaznice T-profilu, žebrové panely). Největší spotřeba kovu forem je typická pro formování pomocí dopravníkového systému, kdy se výrobky formují na vozík-paletách: dosahuje 7000-8000 kg kovu na každý 1 m výrobku v nich vylisovaného, tj. hmotnost formy je 3násobek nebo více hmotnosti produktu ve formě. Tento technicko-ekonomický ukazatel byl důvodem k opuštění další vývoj dopravníková technologie a konstrukce koncovek.
Kovové železobetonové formy, které stále nejsou příliš běžné, zaujímají mezilehlé místo v technických a ekonomických ukazatelích: počáteční náklady na jejich výrobu nejsou nižší než kovové, ale liší se o 1,5-2krát větší hmotnost, což ovlivňuje přepravu náklady. Výhodou železobetonových forem je, že umožňují snížit náklady na kov na výrobu formy 2-3krát: kov se spotřebuje pouze na boční vybavení formy, zatímco paleta, která má nejvyšší spotřeba kovu (musí mít vysokou tuhost), je vyrobena ze železobetonu.
Bez ohledu na materiál platí pro formy následující obecné požadavky:
poskytování výrobků s potřebnými tvary a. velikosti a jejich udržování při všech technologických operacích;
minimální hmotnost ve vztahu k jednotkové hmotnosti výrobku, které je dosaženo racionálním návrhem forem;
jednoduchost a minimální pracnost montáže a demontáže forem;
vysoká tuhost a schopnost udržet si svůj tvar a rozměry při dynamickém zatížení, které nevyhnutelně vzniká při přepravě, odizolování výrobků a montáži forem.
Zvláštní význam pro kvalitu výrobků a bezpečnost forem má kvalita a správný výběr maziv určených k zamezení přilnavosti betonu k materiálu formy. Mazivo se musí při všech technologických operacích dobře držet na povrchu formy, poskytovat možnost jeho mechanizované aplikace (nástřikem), zcela eliminovat přilnavost betonového výrobku k formě a nepoškozovat vzhled produkty. Tyto požadavky do značné míry splňují maziva následujících složení: olejové emulze s přídavkem uhličitanu sodného;
olejová maziva - směs solárních (75 %) a vřetenových (25 %) olejů nebo 50 % strojního oleje a 50 % petroleje;
mýdlový jíl, mýdlový cement a jiné vodné suspenze jemných materiálů, jako je křída, grafit.
Vlastnosti lisování a výroby produktů různými způsoby
Metoda stojanu. Lisování výrobků lavicovou metodou, tedy v nepohyblivých formách, se provádí na plochých stojanech, v matricích a v kazetách.
Lisování na plochých lavicích. Plochý stojan je hladká, leštěná betonová plošina, rozdělená na. samostatné formovací linky. Topná zařízení jsou umístěna v betonovém tělese staveniště ve formě trubek, kterými prochází pára, spaluje se horká voda nebo jsou v nich umístěny elektrické spirály. Před formováním se na stojanu smontují přenosné formy, do kterých se po namazání uloží výztuž a betonová směs se přivede z betonové dlažby pohybující se po kolejích nad každou linkou. Podle způsobu organizace práce se ploché porosty dělí na dlouhé, dávkové a krátké.
Napínací stojany dostaly tento název, protože ocelový drát, odvíjený z cívek umístěných na konci stojanu, je tažen podél tvářecí linky na opačný konec stojanu pomocí jeřábu nebo speciálního vozíku, kde je připevněn k dorazům. (obr. 79). Tyto stojany se používají k výrobě dlouhých výrobků s velkými průřezy a výškami a také k výrobě výrobků vyztužených tyčovou výztuží. V současnosti je nejvíce mechanizovaný porost typu GSI (6242), umístěný v mělké vaničce. Produkty na tomto stánku jsou vyráběny následovně. Svazky s drátem jsou umístěny v zákrytu lisovaných výrobků a konce drátů jsou zajištěny pomocí klínů v chapadlech namontovaných na speciálních vozících. Potom se pomocí jeřábu nebo navijáku instalovaného na opačném konci stojanu vozík pohybuje a nese s sebou drát odvíjející se z cívky. Na konci stojanu je rukojeť spolu s výztužnými dráty odstraněna a zajištěna na dorazech. Napnutí výztuže (od 2 do 10 drátů najednou) se provádí pomocí zvedáků, po kterých se betonová směs položí a zhutní. Způsob hutnění se volí v závislosti na typu lisovaných výrobků - vibrátory povrchové, hloubkové a namontované. Po zhutnění betonové směsi se výrobek zakryje, přivede se pára a podle daného režimu se provede tepelná a vlhkostní úprava.
Dávkové stojany (obr. 80) se liší od protahovaných v tom, že drátěná výztuž se shromažďuje v pytlích (svazcích) na speciálních dávkovacích stolech nebo instalacích. Po sestavení balíku z potřebného počtu drátů, které jsou na koncích zajištěny speciálními svorkami, je balík přenesen na stojanovou linku a zajištěn na dorazy. Další operace výroby produktů na dávkových stojanech jsou stejné jako na protahovacích stojanech. Obalové stojany slouží k výrobě výrobků s malým průřezem, ale i výrobků z jednotlivých prvků s následným napínáním výztuže na ztvrdlý beton.
Krátkou stolici tvoří samostatné stacionární formovací stanice v podobě nosných forem (obr. 81), určených pro výrobu předpjatých železobetonových vazníků, nosníků a dalších konstrukcí pro průmyslovou výstavbu. Stojany mohou být jednopatrové, kdy jsou výrobky formovány v jedné řadě na výšku, a vícepatrové (balené), kdy jsou výrobky formovány v několika řadách na výšku. Celá technologie výroby výrobků - příprava stojanu, napínání výztuže, pokládka a hutnění betonové směsi, tepelné zpracování a nakonec odbedňování výrobků - probíhá stejným způsobem jako při výrobě výrobků na dlouhých stojanech. Výhodou krátkého dávkového stojanu oproti dlouhému je však úplnější využití výrobní plochy dílny.
Lisování v kazetách. U kazetové metody se lisování a vytvrzování výrobků provádí ve stacionární vertikální kazetové formě (obr. 82). Kazeta je řada oddílů tvořených ocelovými nebo železobetonovými svislými stěnami, v každé z nich je lisován jeden výrobek. Počet produktů současně lisovaných v kazetě tedy odpovídá počtu přihrádek. Tím se výrazně zvyšuje produktivita práce a výroba výrobků ve svislé poloze dramaticky zmenšuje výrobní prostor, což je nejdůležitější výhoda kazetové metody. Betonová směs je dodávána do kazetové instalace čerpadlem přes betonové potrubí a poté přes klapku přes ohebnou hadici vstupuje do oddělení, ve kterém je předinstalována výztuž. Směs se zhutňuje pomocí namontovaných a hlubokých vibrátorů. Kazeta má speciální parní pláště pro ohřev produktů při jejich teplotní a vlhkostní úpravě. K tomuto účelu můžete použít samostatné oddíly a také elektrické vytápění produktů. Jakmile beton dosáhne stanovené pevnosti, stěny kazetových oddílů se pomocí mechanismu mírně oddálí a výrobek se z kazety vyjme jeřábem.
U průtokově-agregátové metody se na jedné technologické stanici provádí ukládání výztuže a betonové směsi do formy a hutnění směsi a vytvrzování výrobků probíhá ve speciálních tepelných aparaturách (napařovací komory nebo autoklávy), tj. celkový technologický proces je rozdělen na operace (obr. 83). Smontovaná a namazaná forma s uloženou výztuží se nainstaluje na vibrační plošinu, betonová dlažba se naplní betonovou směsí a vibrační plošina se zapne. Vylisovaný výrobek je spolu s formou přemístěn jeřábem do napařovací komory a poté po kontrole oddělením kontroly kvality vyvezen na vozík do skladu. Betonová směs z oddělení betonárny je přiváděna na betonové dlažby přes nadjezd. Každá linka má navíc stanice pro konečnou úpravu výrobků, pokládku výztuže, odizolování forem, jejich čištění a mazání. Jednotlivé sloupky lze kombinovat a sloupek pro dokončovací výrobky lze přesunout na místo odizolování.
Dopravníkový způsob se od průtokově-agregátového liší velkým rozdělením technologických operací na samostatná specializovaná stanoviště. Na dopravníkové lince je až devět takových stanovišť: odbedňování výrobků, čištění a mazání forem, kontrola forem, pokládka výztuže a zapuštěných dílů, pokládka betonové směsi, hutnění betonové směsi, přidržování výrobků před tepelným zpracováním (obr. 84). Výrobky jsou lisovány na vozíkových paletách vybavených speciálním zařízením, které tvoří stěny formy. Velikost palety je 7X4,5 m, což umožňuje současně formovat jeden výrobek o ploše 6,8X4,4 m nebo několik výrobků o stejné ploše, pokud na paletu nainstalujete oddělovací díly. Během provozu formovacího komplexu se vozík pohybuje pomocí posunovače rytmicky každých 12-15 minut od sloupku ke sloupku po speciálně položených drahách. Lisovaný produkt je pak napařován v kontinuální komoře s několika patry na výšku. Zvedání lisovaných výrobků do horních pater a jejich spouštění po ukončení tepelného zpracování se provádí speciálními výtahy (reduktory) instalovanými na nakládací a vykládací straně komor. Pohyb vozíků je řízen dálkově operátorem z ovládacího panelu. Tento způsob také zajišťuje, že většina lisovacích operací se provádí a řídí na dálku. Za tímto účelem je proces formování co nejvíce rozdělen do samostatných operací a jsou organizována odpovídající specializovaná pracoviště, což je nezbytný faktor v automatizaci výroby.
Metoda kontinuálního formování se provádí na vibrační válcovací stolici (obr. 85). Má plynule se pohybující pás skládající se z jednotlivých objemových nebo plochých desek; první zajišťují žebrovaný povrch panelů, zatímco druhé poskytují hladký povrch. Výztuž je položena na kontinuálně se pohybující pás na začátku válcovny, v dalším úseku je betonová směs přiváděna a zhutňována vibrací a částečně válcována kalibračními válci; ty umožňují získat produkty přísně konstantní tloušťky a s hladkým povrchem. Vytvarovaný produkt při pohybu pásu vstupuje do zóny tepelného a vlhkostního zpracování a po dvou hodinách napařování opouští pás v hotové formě a je odeslán do skladu. Rychlost mlýnského pásu je až 25 m/h. S největší šířkou produktu 3,2 m dosahuje produktivita 80 m2/h. Jedná se o nejproduktivnější a nejautomatizovanější způsob výroby panelů.
U stolní technologie dochází k lisování výrobků ve stacionárních, nepohyblivých formách a zařízení se pohybuje z jedné formy do druhé. Tato metoda se používá při výrobě velkorozměrových konstrukcí a konstrukcí nasycených výztuží. Stojan je vybaven zařízením a zařízením pro přípravu a napínání armovacích a betonážních konstrukcí. Délka stojanů může být 20...150m a někdy i 200m.
1 zastavení stojanu
2 - hydraulické zvedáky s rukojetí
3 - čerpací stanice
4 - zařízení pro plynulý přenos napětí z výztuže do betonu
5 - formy s parním pláštěm
6 - betonová dlažba
7 - instalace pro výrobu tašek
8 portálový jeřáb.
Při použití technologie lavice je vhodné použít mechanická metoda napětí výztuže při použití dlouhých stojanů a na krátkých stojanech lze použít elektrotepelnou metodu.
Formy se vyčistí, namaže, osadí podél spodní linie, osadí se zapuštěné díly a po celé délce stojanu se položí předpjatá výztuž. Na začátku je výztuž napnuta o 40-50% zadané hodnoty, poté je pracovní výztuž instalována v přísně navržené poloze a upevněna pomocí speciálních svorek. Je instalována nepředepjatá výztuž, formy jsou uzavřeny a fixovány v konstrukční poloze. Pomocí rozmetadla betonu se pokládá betonová směs. Pokládka se provádí ve 2-3 vrstvách a hutní se vibrátory, povrch se uhladí a zakryje. Nosič energie je přiváděn do parních plášťů forem a začíná přenos tepla.
Hlavní výhody: nehybnost betonové směsi po zhutnění v době tuhnutí a tvrdnutí a před nabytím dané pevnosti, což vylučuje možnost deformace z vnějších mechanických příčin. V tomto případě můžete spodní část formy zesvětlit, protože forma leží nehybně na pevném podkladu a její pevnost a tuhost není třeba počítat s přepravními podmínkami. Přenos sil od tahu výztuže do konce tvrdnutí betonu je možný ve speciálních stavebních konstrukcích přiléhajících k formovacím stanicím. Malá mechanizace lavicové metody vyžaduje značné kapitálové investice.
Vady; na všechny pošty je nutné dodávat suroviny a polotovary, což komplikuje vnitroobchodní přepravu. K provádění stejných operací jsou pracovníci nuceni přecházet z místa na místo, což snižuje produktivitu práce. Zařízení pro dodávku elektřiny, páry a stlačeného vzduchu jsou stále delší a složitější. Při tvrdnutí betonu je výrobní prostor využíván iracionálně. Výrobky jsou do skladu přiváženy ze všech stanovišť, což zvyšuje nákladovou dráhu jeřábu, komplikuje bezpečnostní systém a obsluhu jeřábového zařízení.
Konstrukce lavice by měla být použita při výrobě dlouhých výrobků (>6 m) s předpjatou výztuží. Je vhodné jej použít pro vertikální tvarování v kazetových instalacích plochých konstrukcí pro bytovou výstavbu. Toková organizace výroby je možná, pokud počet stolních linek zajišťuje možnost nepřetržitého pohybu specializovaných pracovních jednotek z jedné formovací linky na druhou v pravidelných intervalech.
Existuje několik typů technologie lavic:
1. stacionární kovové formy a železobetonové formy - matrice pro tvarování zakřivených a plochých velkorozměrových tenkostěnných prvků;
2. betonové stojany s hladkým, leštěným povrchem pro formování různých velkorozměrových prvků ve formách bez dna. s konvenční výztuží a s napětím výztuže;
3. kovové a železobetonové bedny, skládací a nerozebíratelné, skupinové formy - výrazně namáhané jsou stojany sestavené v obalech, ve kterých se vyrábějí tahově vyztužené nosníky, žebrové desky, piloty, pražce apod. V závislosti na počtu vyrobených produktů:
a) dlouhé stojany pro výrobu více výrobků současně
b) krátké stojany pro výrobu 1 výrobku po délce stojanu a 1-2 výrobků po šířce ve vodorovné poloze
Dlouhé stojany lze zabalit nebo prodloužit.
V závislosti na umístění stojanu vzhledem k úrovni podlahy, tvaru povrchu a zařízení pro lisování výrobků existují následující typy stojanů:
Podlahový stojan s hladkým betonovým leštěným povrchem;
Stojan na podnosy se liší od stojanu na podlahu tím, že je poněkud zapuštěný vzhledem k úrovni podlahy:
Zapuštěná lavicová komora je určena pro formování výrobků ve svislé poloze. Používají se následující způsoby napínání výztuže:
Pro tyčové armatury - elektrotermické nebo pomocí hydraulických zvedáků;
Pro drát nebo předené - jednotlivé, skupinové nebo dávkové.
1 - držáky zásuvek
3-brzdové zařízení
4-hydraulický lis
5-tažný kryt
6gelový nosič pro přepravu balíků
7-podpěrné stojanové konstrukce;
8-napínáky
9-stupňová membrána
10 napínací stroj
11-čerpací stanice
Balicí stojan obsahuje: linku pro přípravu drátěných balíků, zařízení pro dopravu balíků na místo tváření, zařízení pro tvářecí plochu stojanu.
Balíčky jsou sestaveny v následujícím pořadí:
Pomocí jeřábu jsou cívky drátu instalovány na držáky cívek, konce drátů jsou protaženy brzdovým zařízením a instalací pro čištění drátu. Konce drátů provlékněte mezi desky svěrky, desky přitlačte lisem, dráty mezi nimi ohněte a polohu desek zafixujte. Sestavený balík se připojí k uchopovači vozíku a vytáhne na požadovanou délku, která je nastavena koncovým spínačem. Druhá svorka je sestavena pod lisem a lisována stejným způsobem jako první. Pak se obal od lisu oddálí o 300-400 mm a pod něj se ve stejném pořadí namontuje třetí svorka. Dráty obalu mezi druhým a třetím chapadlem jsou řezány kotoučovou pilou. Hotový balík je jeřábem přiváděn do formovacího stojanu. Balíčky drátěné výztuže jsou umístěny do forem a zajištěny v úchytech.
Distribuční membrány jsou instalovány pro distribuci balíků mezi chapadla, pokud produkt vyžaduje více než jeden balík drátů. Výztuž se napíná ve 2 stupních: napíná se hydraulickým zvedákem na sílu 50 %. navrhnout, zkontrolovat umístění výztuže, zkontrolovat upínací zařízení; napětí je upraveno na hodnotu převyšující návrhové napětí o 10 %, ale ne více než 0,75 pevnosti v tahu; držte 5 minut a poté snižte napětí na návrhovou hodnotu. Uvolnění namáhané výztuže se provádí poté, co beton výrobku dosáhne požadované pevnosti a zkontroluje se ukotvení konců drátu v betonu.
Vybavení natahovacího stojanu tvoří vozík - držák cívek. hlavové a koncové úchyty s drátěnými svorkami, vozík a naviják pro tahání drátů, rozdělovače betonu a hydraulické zvedáky. Proti výrobní lince je umístěn vozík s cívkami drátu. Přeskočím konce drátů! přes otvory desky uchopovače hlavy a poté přes membránový paket do otvorů desky koncového uchopovače, kde jsou ve dvojicích zajištěny klínovými zátkami. Lanová výztuž se protahuje pomocí trakčního navijáku, načež se provádí skupinové napínání výztuže pomocí hydraulických zvedáků.
Formy na lisování výrobků jsou ocelové, složené z jednotlivých prvků. Při formování výrobků ve svislé poloze se používají dva typy forem: se sklopnými bočnicemi a s odnímatelnými bočnicemi.
Betonování výrobků začíná po napnutí drátěných balíků, osazení nenapínací výztuže a zapuštěných dílů a sestavení forem na jedné výrobní lince po celé délce stojanu. Betonová směs je jeřábem dopravována na stojan v kbelících a nakládána do násypky běžícího výdejního stojanu. Betonáž se provádí podél celého výrobku. U tohoto zařízení se používá metoda hutnění a závisí na typu výrobků, jejich rozměrech a poloze na stojanu při formování štítových nosníků, žebrových panelů a podpěr I-profilu ve vodorovné poloze. Vibrace s namontovanými vibrátory se používá při formování výrobků ve svislé poloze. Posuvné vibrační lisování se používá při lisování tenkostěnných výrobků.
Technologická posloupnost výroby vazníků zůstává stejná při práci na různých stojanech; montáž forem, montáž nepředpjaté výztuže a vetknutých dílů, napínání výztuže spodního pásu mechanicky nebo elektrotermicky, formování a tepelné zpracování výrobku, přenos předpínací síly z dorazů stojanu na zatvrdlý beton výrobku, vývoj forem a odstranění produktu z porostu.
Každá řada komorových stojanů je obsluhována betonovou dlažbou. Beta další směs podáváme v samohybné vaně. Z násypky betonového finišeru se směs dostává do vibračních trysek. K napnutí a zajištění výztuže se používají inventární tyče s úchyty.
Velkorozměrové povlakové desky se vyrábějí na matricových stojanech.
1-stojánková zastávka:
2-ipvengar trakce;
3-posuvný klín
4-železobetonová matrice;
5-kovový borg
Matrice je železobetonová krabice s vnitřní dutinou pro páru a svařenými skládacími bočnicemi. Na povrchu matrice jsou vybrání pro žebra, ve kterých jsou uspořádána pouzdra pro vyjímatelné kovové klíny, které zajišťují nerušené oddělení desky od matrice po přenosu napětí z výztuže do betonu. Pro zajištění předpjaté výztuže jsou na koncích matrice instalovány konzolové podpěry, které jsou vybaveny inventárními vozíky. To se provádí přiváděním páry do dutiny matrice a do komory. Jakmile beton dosáhne požadované pevnosti, deska se zbaví bočního zařízení a výztuž se temperuje.
Nosníky jsou vyráběny na kovových pojízdných stojanech, které jsou rámovou konstrukcí namontovanou na válečcích a opatřené sklopnými dorazy.
1-stojanový doraz; 2-paprskové: 3-vzpěra 4-stojanové utahování.
Na 1. polovině je instalován a smontován výztužný rám, napětí svazků drátů: na 2. polovině instalace bočního zařízení. Betonování a předehřev na stanicích 3 a 4, sekvenční ohřev až 12 hodin na každém sloupku. U sloupku 5 se postupným řezáním nosníků přenáší napětí výztuže do betonu.
Požadovaný počet řad lavic.
Pyd.izd - roční výkon (m3);
Fg - skutečná roční doba provozu zařízení (g);
Vb - objem betonu ve výrobcích na 1 lavicové lince (m3);
Přípitek - délka otáčení linky, (g).
Toast = Tl + Tf + Tu
Tl - trvání stripování a přípravy forem;
Doba tvarování TF:
Ta doba údržby.
Roční produkce produktů:
Ast, čistá oblast formovacího stojanu;
Af je požadovaná oblast formování;
Tisd - doba, po kterou je tato oblast obsazena produktem
23. Výroba produktů pro efektivitu pomocí kazetové metody:
- podstata metody, výhody a nevýhody; návrhy kazetových instalací, způsoby zlepšení způsobu výroby kazet;
- kazetové dopravníkové linky pro výrobu účinných produktů (uveďte schémata).
Hrubozrnné výrobky je možné vyrábět široce používanou (pro efektivitu výrobků) metodou - v kazetách. Pro lisování výrobků v kazetách se používají mobilní betonové směsi s OK 10-12 cm (až 16 cm). Takové směsi musí být získány pomocí SP. Je vhodné používat kvalitní rychletvrdnoucí cementy, ale kde je to možné, také urychlovače tvrdnutí. Běžné betonové směsi musí obsahovat zvýšené množství písku nebo jemně mletých přísad. Tím je zajištěno, že se směs nerozdělí. Velikost výplně do 20 mm. Příprava kazety na formování: Každý oddíl je vyčištěn a promazán. Poté se nainstaluje a upevní výztužný rám. Když je přihrádka sestavena, oddělovací fólie se posune a zajistí kolíky. Pak druhý, třetí atd. přihrádky jsou sestaveny. Jakmile jsou všechny oddíly sestaveny, kazeta se vyjme pomocí pákového hydraulického mechanismu. Začíná proces pokládky a hutnění betonové směsi. Příprava kazety trvá 2-2,5 hod. Betonová směs je položena a zhutněna do 1 hod. Betonovou směs je vhodné pokládat pomocí betonové dlažby, která je umístěna nad kazetami a pohybuje se po nadjezdu. Betonová směs může být dodávána pásovým dopravníkem, stlačeným vzduchem nebo zásobníky. Betonová směs se pokládá ve 3-4 stupních (vrstvách), ale současně ve všech komorách, aby hladina betonové směsi byla všude stejná. Je povolen rozdíl 50 mm. Tento rozdíl je eliminován, aby se separační fólie neprohýbala. Účinné je použití opakované vibrace, která umožňuje nejen zvýšit pevnost betonu, ale také odpovídajícím způsobem zkrátit dobu napařování, ale také snížit smršťování betonu. Poté je horní část vyhlazena a pokryta fólií nebo plachtou. Bez doby zdržení se údržba provádí podle přísného režimu: do 1 hodiny teplota stoupne na 80 °C, poté izometrie. Celková doba údržby může být 14-16 hod. Proto se kazety otáčejí 1x, někdy 1,5x denně, tzn. velmi malé kvůli této údržbě. To je největší nedostatek. Odizolování kazety trvá cca 1 hod. Pro lepší vyjmutí z formy se používá krátkodobé vibrace. Dále je kazeta opět připravena k výrobě a produkt je připraven k dokončení. Výhody: lze získat výrobky s poměrně přesnými rozměry, s vyhovujícím bočním povrchem, nejsou potřeba napařovací komory ani vibrační plošiny, jsou kompaktní, úběr výrobků z 1 m 2 plochy je o 15-20 % vyšší oproti průtokově-agregátová metoda, tzn. výrobky jsou lisovány ve svislé poloze. Jejich bednění lze odstranit při 40-50 % stanovené pevnosti. Při výrobě kazet lze použít přísné režimy údržby. Nevýhody: obtížné pracovní podmínky pro dělníky, nízká produktivita práce, mnoho ruční práce, malá mechanizace a automatizace, vysoká pohyblivost betonové směsi a velká spotřeba cementu (segregace betonové směsi, případné trhliny), nemožnost výroby široké sortiment předpjatých výrobků, nemožnost dokončit během lisování, závislost produktivity na počtu oddílů, nízká obrátkovost kazet, a proto pro zkrácení doby údržby je vhodné:
Používejte rychle tuhnoucí cementy s urychlovači tuhnutí;
Použijte vyhřívané betonové směsi, 2-stupňový režim údržby (40% pevnosti je dosaženo v kazetě a poté je pevnost získána ve skladu);
Díky elektrickému ohřevu se doba trvání zkrátí na 8-9 hodin;
Navrhuje se chlazení oddělení studenou vodou;
Automatizace údržby;
Použití horkých plynů (spotřeba paliva se sníží 3krát);
Snížení počtu pozic (ale snížení výkonu);
Použití pro ohřev teplé vody T=80-90 °C místo páry;
Opakované vibrace. Způsoby, jak se zlepšit:
1. maximální mechanizace, automatizace, robotizace výrobních procesů;
2. použití metod zhutňování bez vibrací;
3. snížení mobility a spotřeby cementu;
4. aplikace kazetově-dopravníkové metody výroby výrobků.
Návrhy kazetových instalací. Skládají se z rámu, který drží formu ve svislé poloze a zachycuje všechny síly při formování výrobků. Kazetová forma se skládá z velkého počtu přihrádek (od 2 do 10-12). Oddělovací plechy mezi odděleními jsou obvykle kovové o tloušťce 24 mm.
1. parní komory. 2.pracovní prostory.
3. tepelná izolace.
4. páka, hydraulický mechanismus pro stlačení kazety před formováním.
Ke konzole jsou připevněny válečky, pomocí kterých se dělicí plechy pohybují po rámu. Hutnění se provádí pomocí namontovaných vibrátorů, ale je lepší použít pneumatické vibrátory, hloubkové vibrátory, nárazové vibrační plošiny s malokomorovými kazetami; tichý způsob čerpání betonové směsi pod tlakem. Pro snadnější odizolování je velikost nástupního zařízení dole o 5-7 mm menší než nahoře. Roční produktivita výroby kazet
, kde Fg je plánovaný roční fond pracovních hodin zařízení; t - množství
pracovní doba za den; n - počet současně lisovaných výrobků; Proud - doba trvání jedné otáčky kazety, h; Proud=T1+T2+T3+T4, kde T1 je doba trvání stripování a přípravy kazety pro formování; T2 - doba tvarování výrobků; TZ - doba trvání technické údržby: T4 - doba trvání nezaúčtovaných operací.
Metoda kazetový dopravník. Umožňuje využít všech výhod kazetové a dopravníkové metody. Tuto linku je vhodné použít, když kapacita podniku přesahuje 10 000 m 3 celkové plochy za rok. Používají 2komorové kazety, proto produktivita nezávisí na počtu přihrádek. Schéma instalace vypínací technologie.
1. rám, který podpírá všechny oddíly ve svislé poloze.
2. parní komory.
3. pracovní prostory
4. hydraulický zvedák pro pohyb oddílů ve vodorovné poloze.
Každý oddíl je připraven samostatně. Takto připravená přihrádka se přesune do formovací stanice, kde se betonová směs položí a zhutní, jako u běžných kazet. Po formování je pára přiváděna do parních plášťů a první etapa údržby trvá v tepelné instalaci. Po údržbě je krajní přihrádka odstraněna pomocí jeřábu a celý balík je posunut o jeden krok.
Kazetová dopravní linka se šikmým lisováním výrobků(pomocí metody posuvného vibračního razítka).
Při výrobě železobetonových výrobků na skládkách se používají stolní a průtokové výrobní metody.
Při stolní metodě je výrobek během výrobního procesu nehybný na jednom místě, zatímco betonové dlaždice a vibrátory se pohybují od jednoho vyrobeného výrobku ke druhému. Výrobky se lisují na otevřených plochách nebo v napařovacích komorách. Směs se přivádí do bednění v kbelících a rozmetadlech betonu a hutní se pomocí hluboko uložených nebo namontovaných vibrátorů.
Metodou lavice se vyrábí velkorozměrové konstrukce, včetně předpjatých. Existují krátké a dlouhé stojany. Na krátkých stojanech se vyrábí jeden nebo dva produkty současně a na dlouhých stojanech - pět nebo více produktů uspořádaných v jedné řadě.
Stolní výroba je velmi pracná a vyžaduje velké výrobní plochy.
Při metodě toku kameniva se výrobky během výrobního procesu pohybují jedna po druhé přes řadu technologických stanic: stanice pro přípravu forem (čištění a mazání), armování, pokládání směsi a hutnění, tepelné zpracování a stripování. Doba setrvání výrobků na každé stanici je od několika minut (s vibračním zhutňováním na vibrační plošině) až po několik hodin (v napařovací komoře).
Železobetonové mostní konstrukce (předpjaté nosníky silničních a železničních mostů pole délky 18, 24, 33 m, výška 0,9...1,7 m; duté mostovky délky až 18 m; mostní prvky skříňového průřezu) - masivní více -tunové prvky.
Nosníkové konstrukce jsou vyráběny na stacionárních železobetonových a mobilních (valovacích) kovových stojanech. Pokud není účelné převážet stavby na velké vzdálenosti, instalují se prefabrikované stojany, které se po použití v jednom podniku demontují a postaví v blízkosti jiného rozestavěného objektu.
Stacionární stojany se vyrábějí zapuštěné ve formě komor, které zároveň slouží jako místo pro tepelné zpracování betonovaných konstrukcí. Stojany jsou vyrobeny z typu distanční-komorový a distanční-nosník. Distanční-komorové stojany (obr. 163, a) mají na úrovni terénu výkonné železobetonové hlavice 2, které slouží jako dorazy pro předpjatou výztuž.
Rýže. 163. Stacionární stojany na výrobu nosníků pro mostní pole:
a - rozpěrná komůrka, b - rozpěrná příčka; 1 - přítlačná deska, 2 - hlava, 3 - vyrobený nosník, 4 - výztužný nosník, 5 - kryt, 6 - bednicí panel, 7 - paleta, 8 - distanční nosník
Ve stojanech rozpěrných nosníků (obr. 163, b) jsou nosníky tahové výztuže prováděny také na železobetonové hlavě 2, která je pokračováním silového nosníku. Hlavy jsou vyrobeny nad úrovní terénu. Tažné síly výztuže zachycuje železobetonový distanční nosník 8. Směs s kuželovým tahem 6...8 cm je přiváděna do dutiny formy a hutněna vrstvu po vrstvě hloubkovými vibrátory. Vzhledem k tomu, že stupeň vyztužení konstrukcí je vysoký, je směs vibrována obzvláště opatrně. Doba betonování takových trámů je několik hodin. Předpokladem práce je návaznost betonáže. Technologické přestávky v betonáži by neměly být delší než 1 hodina.
Po dokončení betonování uzavřete kryt 5 stojanu rozpěrné komory a do komory se přivede pára. Na rozpěrném stojanu jsou parní pláště umístěny ve stěnách bednění. Na konci cyklu betonáže je výrobek podroben tepelnému zpracování.
Ve stojanech s rozpěrnou komorou se zpravidla vyrábí několik nosníků po délce najednou. Takové stojany se nazývají dlouhé. K napínání výztuže slouží výkonné hydraulické zvedáky. Při výrobě nosníků dlouhých 33 m by tedy měl být výkon zvedáků 500 tun.
Na stojanech distančních nosníků je možné vyrábět nosníky různých délek.
Mobilní stojany jsou umístěny na podvozcích železničních vozů, což umožňuje jejich přepravu nejen po cvičišti, ale i na delší vzdálenosti.
Pojízdný stojan (obr. 164) se skládá z vozíků 7 spojených rámem, tvarované palety 4, skládacích bočnic 3 a upevňovacích zařízení. Vana formy má pružný povlak, který umožňuje použití namontovaných vibrátorů 5 s vibračními hřídeli pro zhutnění betonu spodní zóny nosníku. Ke zhutnění stěn a přírub nosníků se používají konvenční ruční hloubkové vibrátory.
Rýže. 164. Pojízdný stojan na výrobu nosníků pro mostní pole:
1 - vozík železničního podvozku, 2 - koncový doraz, 3 - klapky forem, 4 - zásobník forem, 5 - vibrátory
Výztuž je tažena hydraulickými zvedáky na koncové dorazy 2 - výkonné silové konzolové nosníky kombinované s paletou. Zvedák je umístěn na speciálním vozíku.
Moderní místa pro výrobu nosníků pro mostní pole se skládají z řady sloupků: příprava forem, výztuž, betonáž, tepelné zpracování, odizolování výrobku a kontrola kvality práce.
Sloupky jsou umístěny v uzavřených prostorách (dílnách), i na volných plochách. Místo tepelného zpracování je umístěno na speciálních plošinách vybavených zdroji páry nebo ve speciálních štěrbinových komorách, kam je produkt dodáván ve formě a kde dochází k jeho napařování.
Zvláštní místo v technologii výroby díla má operativní kontrola kvality práce: příprava forem, tah výztuže a umístění montážních armovacích klecí, zajištění požadované ochranné vrstvy, formovací cyklus a tepelné zpracování.
Po odizolování zkontrolujte obecná forma produkty: přítomnost trhlin, neošetřená místa betonu, exponovaná výztuž. Pokud se vyskytnou významné vady, produkt je vyřazen (může být v budoucnu použit v nekritických strukturách).
Homogenita betonové struktury konstrukce je kontrolována ultrazvukovou defektoskopií. Sleduje se také vzduchotěsnost betonu.
Pečlivá kontrola celého cyklu práce nám umožňuje získat vysoce kvalitní výrobky, které zajišťují specifikovanou trvanlivost a spolehlivost konstrukcí.
Ve stolní výrobě se produkty vyrábějí v přenosné nebo stacionární formě. Přenosné formy jsou instalovány na speciálně vybavených stanovištích, kde jsou připraveny (vyčištěny a promazány), vyztuženy a následně betonovány.
Betonová směs se hutní na vibračních plošinách nebo pomocí hlubinných vibrátorů. Dodává se a distribuuje pomocí betonových dlažeb nebo betonových rozdělovačů. Lisované výrobky jsou odesílány do důlních komor k tepelnému zpracování. Po napaření by betonové konstrukce měly mít zpravidla pevnost minimálně 70 %.
Cyklus získání hotových výrobků je 1... 12 hodin, z toho 1,5...2 hodiny je věnováno přípravě forem, armování, betonování, zbytek je na cyklu tepelného zpracování.
Pro výrobu dlouhých předpjatých výrobků se používají dlouhé stojany, na kterých se lisuje 4...6 výrobků najednou (obr. 165). Výztuž se napíná výkonnými hydraulickými zvedáky 1 na dorazy 3. Výztuž se napíná oboustranně. Za tímto účelem se výztuž vede speciálními vedeními 4 do dorazu stojanu 3 a spojí se s tyčemi a úchyty 2. Potom se ke každé tyči střídavě přivedou hydraulické zvedáky na jedné a druhé straně a napnou se. Po napnutí se jeho poloha zafixuje v dorazu stojanu. Formy 7 jsou vyrobeny jako stacionární s pevným zásobníkem, sklopnými bočnicemi a parními plášti. Parní pláště umožňují tepelné zpracování směsi přímo na lavici. Ke každému stojanu je připojen parovod s rozdělovači. K montáži forem se používají speciální zařízení a také zvedací mechanismy (jeřáby, nosníkové jeřáby, autojeřáby).
Rýže. 165. Dlouhý stojan na výrobu předpjatých konstrukcí:
1 - hydraulický zvedák, 2 - tyče s rukojetí, 3 - doraz stojanu, 4 - vedení, 5 - upevňovací membrány, 6 - výrobek, 7 - formy, 8 - vibrátory
Betonová směs se pokládá ve vrstvách pomocí samojízdných sypačů betonu nebo kbelíků a hutní se namontovanými nebo hluboko uloženými vibrátory 8.
Na konci cyklu tepelného zpracování se odizolují podélné strany a odstraní se koncové, odřízne se předpjatá výztuž a výrobek se přesune do skladu.
Technologie výroby železobetonových desek ztraceného bednění je znázorněna na obr. 166. Obecné území skládky je rozděleno do čtyř sekcí: I - skladování a kontrola produktů, II - příprava forem, III - paření, IV - formování. Jsou zde dvě výrobní linky umístěné rovnoběžně s podélnou osou dílny.
Rýže. 166. Technologické schéma výroby železocementových a železobetonových desek:
I - oddělení držení a kontroly, II - oddělení přípravy forem, Ili - oddělení paření, IV - oddělení lisování, 1, 2 - hotové bednící desky, 2 - vozík. 4 - bednicí paleta, 5 - pískovací zařízení, 6 - zásobník, 7 - tryska, 8 - mostový jeřáb, 9 - napařovací komory, 10 - formovací sloup, 11 - stavební rám, 12 - bunkr, 13, 14 - betonové dlaždice, 45 , 16 - vibrační stoly, 17 - přidržovací a kontrolní stanice, 18 - stanice čištění forem, 19 - mazací stanice
Betonová směs z míchacího oddělení je dávkovači násypkou 12 přiváděna do sypačů 13, 14 betonu. Poté je přiváděna do forem instalovaných na vibračních stolech 15, 16. Po formování jsou výrobky ve formách odesílány do pařících komor 9. Hotové výrobky se vyjmou z forem 4 a zpracují se pískováním pomocí zařízení 5. Tento proces zahrnuje odstranění cementového filmu z vnitřního povrchu desek pro zlepšení adheze betonu. Hotové výrobky 3 jsou skladovány v kazetách na záchytném a kontrolním stanovišti 17. Po všech operacích k posouzení kvality výrobku jsou instalovány na vozíky 2 a odvezeny do externího skladu.
Formy zbavené výrobků se čistí v oblasti 18, lubrikují v oblasti 19. Po přípravě forem se položí výztuž. Hotová forma je přiváděna na vibrační stůl. Poté se cyklus opakuje.
